L'atelier de fabrication canadien ajoute une nouvelle technologie de presse hydraulique pour rivaliser

Sur la base des commentaires des clients, Conrex produit désormais de grands coudes à débit régulier. Ceux-ci sont en train d'être installés à l'essai en interne.

Note de l'éditeur : Cette fonctionnalité a été initialement publiée dans le numéro d'octobre 2022 de Canadian Fabricating & Welding.

Conrex Steel a une longue histoire au service des industries des têtes de réservoir et du traitement thermique. Aujourd'hui, l'entreprise possède plus de 100 000 pieds carrés d'espace de production répartis sur deux sites à Toronto et à Kingston, en Ontario, chacun avec sa propre histoire unique de longévité et de transformation.

Le site de Toronto a été lancé à l'origine en 1948 sous la marque National Welding. Elle a été fondée en tant que fabricant de têtes pour wagons-citernes et réservoirs diesel. En 1964, l'atelier est acheté par Lukens Steel, une entreprise américaine datant de 1818. Pendant près de 40 ans, l'entreprise existe sous le nom Canadian Lukens Steel jusqu'à ce qu'elle soit rachetée par Falvo Steel en 1993, date à laquelle son nom devient Conrex Steel.

Un an plus tard, Conrex a été acheté par son propriétaire actuel Canerector Inc. et est resté l'une de ses acquisitions héritées. L'année dernière, Aberfoyle Metal Treaters et Teffline Coatings ont rejoint le groupe Conrex.

« Une partie de la raison pour laquelle Lukens Steel a acheté National Welding était à cause des droits associés aux expéditions transfrontalières, de sorte que l'entreprise a compris le besoin d'une présence canadienne », a déclaré Larry Harrison, président,

Conrex Steel Ltd. « Ils ont élargi nos opérations canadiennes et investi dans différentes machines et produits. Depuis que nous avons été achetés par Canerector, nous avons vraiment perfectionné trois ou quatre produits différents, y compris des têtes conventionnelles, des têtes multipièces, des sphères et certains formages spéciaux et travaux sur mesure. »

L'atelier de Kingston s'appelait à l'origine McKelvey & Birch et a été fondé en 1898. Cependant, ce n'est qu'au début de la Seconde Guerre mondiale que cet atelier s'est vraiment imposé en fournissant un emboutissage profond pour l'artillerie lourde. Après la guerre, l'atelier s'est diversifié et est devenu CE Macpherson, qui s'est concentré sur la fabrication de tuyaux avec des capacités de laminage et a finalement conduit à la production de têtes bombées.

Conrex Steel a finalement acheté le magasin et l'a renommé Conrex Kingston et a concentré ses efforts sur les têtes bombées conventionnelles à chaud et à froid dans des tailles allant jusqu'à 84 po.

Conrex compte environ 50 employés dans l'ensemble de ses opérations. Entre les deux ateliers, il dispose de 20 tonnes de trains et d'un système de chariot de transfert, unique en son genre en Amérique du Nord, qui agit comme un 4x4 électrique transportant jusqu'à 120 000 livres. Il est utilisé pour transporter des matrices et des matériaux épais à travers l'atelier et dans la cour. Le magasin de Toronto se trouve sur 8 acres tandis que Kingston a 5 acres.

Harrison estime qu'il existe environ 36 fabricants de têtes de réservoir en Amérique du Nord. Alors que Conrex a une longue histoire dans l'industrie, Harrison voulait voir comment la boutique pourrait se démarquer de ses concurrents.

La nouvelle presse hydraulique de 3 500 tonnes de Conrex Steel de Macrodyne Hydraulic Presses a été installée en 2021 et aide l'atelier à former un matériau plus épais et à produire des têtes de réservoir plus grandes. Images : Sonya Messier

"Lorsque j'ai commencé dans l'entreprise il y a quatre ans, j'avais besoin de répondre à la question 'Quel est notre avantage concurrentiel ?'", a-t-il déclaré. "J'ai passé les deux premiers mois à visiter tous nos meilleurs clients en Amérique du Nord. À mon retour, j'ai pu distinguer trois choses que nos clients identifiaient à Conrex : d'excellents délais de livraison, la qualité et le service client. Après avoir vraiment compris nos forces, je voulais me concentrer sur le maintien de nos forces tout en repoussant nos limites. Et à cause de cela, et des investissements importants au cours des deux dernières années, je crois que nous sommes parmi les meilleures entreprises de notre industrie."

L'une des façons dont Harrison a essayé de différencier Conrex était de le pousser à devenir un guichet unique. Au cours des deux dernières années, la boutique s'est concentrée sur l'expansion des capacités en fonction des commentaires des clients.

"Je demandais toujours à nos clients : 'Que pouvons-nous faire d'autre pour vous ?'", a déclaré Harrison. "Les commentaires comprenaient l'ajout de la formation de coudes ; le pressage de cercles plus épais et plus grands ; et la découpe de trous. J'ai pris ces notes et consulté l'équipe d'ingénierie pour savoir ce que nous devions faire pour livrer."

Les commentaires des clients ont aidé l'atelier à se concentrer sur la mise à niveau de divers aspects du processus de fabrication des têtes de réservoir.

"Nous effectuons une coupe robotisée, ce qui rend le biseautage très précis, ce qui est quelque chose d'unique", a déclaré Harrison. "Et grâce à notre robotique améliorée, nous sommes capables de percer des trous dans les têtes. C'était quelque chose que personne d'autre ne semblait offrir. Presque toutes les têtes que nous fabriquions nécessiteraient éventuellement que quelqu'un perce un trou dedans comme point d'accès pour tout ce pour quoi elles l'utilisaient. Parce que ces têtes sont utilisées pour les récipients sous pression, ce n'est pas si facile à faire, surtout si la tête n'est pas déjà installée. Certains clients ont été obligés de le faire manuellement et de travailler dans des espaces confinés. L'ajout de cette capacité a été bien accueilli."

L'atelier presse tout, du HY100 de qualité militaire, des matériaux plaqués, de l'acier inoxydable et de l'acier au carbone. Il peut former un matériau de 3/8 à 6 pouces d'épaisseur. Pour entrer dans certains des matériaux les plus épais et des têtes plus grosses, l'atelier a installé une nouvelle presse hydraulique de 3 500 tonnes de Macrodyne Hydraulic Presses en novembre 2021, la plus grande presse à tête en Amérique du Nord, selon Harrison. Cette nouvelle presse peut traiter des têtes de 1,5 à 7 pouces d'épaisseur avec des dimensions internes allant jusqu'à 196 pouces.

"Nous construisons constamment des matrices pour résoudre les problèmes de nos clients et utiliser cette presse autant que possible", a déclaré Harrison. « Nous avons également installé une machine de jonglage à Kingston pour créer un décalage afin que les têtes puissent s'insérer dans une coque ; cela sertit la partie extérieure de la tête, ce qui rend le soudage plus efficace. »

Conrex se concentre sur la fabrication de différents types de têtes de réservoir. La tête la plus conventionnelle est une tête monobloc qui quitte le magasin en un seul morceau. Les têtes segmentées sont des têtes multipièces qui sont souvent trop grandes pour être expédiées en une seule pièce. Les segments de tête sont formés, ajustés et soudés par points. Une fois assemblés, ils sont inspectés, la soudure par points est retirée et ils sont expédiés en pièces détachées. Conrex a également une longue histoire de production de sphères spécifiquement pour les champs de pétrole et de gaz.

"Nous voulions vraiment remettre les sphères en jeu", a déclaré Harrison. "À un moment donné de notre histoire, nous étions l'un des deux plus grands fabricants de sphères en Amérique du Nord. Cependant, lorsque la conception de la sphère a changé par rapport à la conception classique de la peau d'orange, nous avons décidé de redevenir des leaders dans ce domaine."

La conception en peau d'orange nécessitait un soudage sur le terrain, ce qui était très coûteux, coûtant souvent cinq fois ce qu'il en coûterait pour souder en atelier. Cela a conduit les clients à vouloir moins de pièces nécessitant moins de soudure sur le terrain. La conception du ballon de football offrait cela.

Presque toutes les têtes fabriquées par le magasin nécessitent finalement que quelqu'un y perce un trou comme point d'accès pour tout ce pour quoi elles l'utilisaient. Grâce à une robotique améliorée, Conrex est capable de percer des trous dans les têtes pour ses clients.

"Nous avons dû modifier notre équipement dans l'atelier, reconfigurer les presses et les grues à portique, de sorte que nous puissions maintenant fabriquer la sphère du ballon de football", a déclaré Harrison. "Ce que cela fait, c'est deux choses. Cela crée une nouvelle source de revenus pour nous et ajoute des activités à plus long terme."

Les têtes standard prennent de six à huit semaines pour être fabriquées. Les têtes multipièces peuvent prendre jusqu'à 12 semaines. Cependant, les sphères peuvent prendre jusqu'à six mois pour être produites.

"S'il y a une baisse de l'économie et que nous avons un bon mélange de ce type de revenus, nous ne le ressentirons pas autant que certains magasins, où ils sont tous dans un segment et doivent licencier des gens", a déclaré Harrison.

Conrex se concentre également sur la prise en charge de l'équipement existant, garantissant la longévité de la machine. À l'heure actuelle, le magasin installe une nouvelle table CNC, ce qui, selon Harrison, est essentiel à la croissance du magasin, d'autant plus qu'il pense que les entreprises qui ne parviennent pas à se moderniser et à investir dans les nouvelles technologies pourraient devenir des dinosaures sur le marché et éventuellement obsolètes.

La boutique a récemment entrepris un certain nombre de projets uniques. Par exemple, il a complété une sphère pour le dessous d'un submersible qui effectue des lectures à partir du fond de l'océan. C'est une sphère plus mince que ce que l'atelier a jamais fabriqué auparavant.

"Être plus mince signifiait qu'il était difficile de s'adapter, surtout parce qu'il y avait de si gros morceaux", a déclaré Harrison. "Nous avions besoin de beaucoup de soutien pour l'assembler et le souder par points afin de nous assurer qu'il répondait à toutes les spécifications. Même chose avec les casquettes de type ballon de football que nous fabriquons avec notre nouvelle robotique. Nous avons dû travailler tout au long du processus, mais tout le magasin était vraiment excité à ce sujet. C'était unique et cela le rend amusant. Nous avons même fabriqué un coude de 6 pieds de large que nous pouvions traverser. C'était une prouesse technique, mais encore une fois, le défi l'a rendu passionnant.

Conrex a des projets passionnants à l'horizon, dont un sur lequel Harrison était discret, disant seulement qu'il s'agissait d'intelligence artificielle et que c'était une opportunité de se développer sur un nouveau marché.

"Il est important de se diversifier, qu'il s'agisse du traitement de l'eau, de la cryogénie, du militaire ou du nucléaire", a déclaré Harrison. "En Amérique du Nord, nous avons une énorme opportunité de continuer à nous développer et à rester au courant de ce qui se fait en Europe. Nous continuons à investir, à nous développer et à trouver notre place sur la scène mondiale. Nous évoluons constamment à la fois du matériel, des logiciels, de l'équipement et des personnes. C'est vraiment de cela qu'il s'agit."

L'atelier a installé une machine de jonglage dans son usine de Kingston pour créer un décalage permettant aux têtes de s'insérer dans une coque. Il sertit la partie extérieure de la tête, rendant le soudage plus efficace.